電石渣（氫氧化鈣）干燥氧化鈣,電石渣是在乙炔氣、聚氯乙烯、聚乙烯醇等工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，電石（CaC2）水解后產(chǎn)                生的沉淀物（工業(yè)廢渣），主要成分為Ca（OH）2。 
CaC2（電石） + 2H2O —→ C2H2↑（乙炔氣） + Ca（OH）2↓（電石渣）

每噸電石水解后約產(chǎn)生1.15噸電石渣。電石渣的堆放不僅占用大量的土地，而且因電石渣易于流失擴散，污染堆放場地附近的水資源、堿化土地；長時間堆放還可能因風干起灰，污染周邊環(huán)境。電石渣屬難以處置的工業(yè)廢棄物之一。

上世紀七十年代，我國就開始將電石渣用作水泥熟料生產(chǎn)的原料之一。當時，電石渣配料主要采用濕法回轉窯工藝生產(chǎn)水泥熟料，后來電石渣配料又發(fā)展了立窯、半濕法料餅入窯、立波爾窯、五級旋風預熱器窯等多種工藝生產(chǎn)水泥熟料，但這些生產(chǎn)工藝的技術經(jīng)濟指標相對落后，而且不符合國家的相關產(chǎn)業(yè)政策，不適宜廣泛推廣。技術相對較良好的電石渣配料、“濕磨干燒”新型干法水泥熟料生產(chǎn)工藝，其熟料燒成熱耗超過1000×4.18kJ/kg，對比同規(guī)模、采用通常原料配料新型干法水泥熟料生產(chǎn)工藝熱耗高出近30%，即每噸熟料多耗標準煤約30千克。以日產(chǎn)水泥熟料1000噸規(guī)模計算，全年多耗標準煤約9000噸。 不適合客觀發(fā)展。

電石渣（氫氧化鈣）干燥氧化鈣

電石渣化學成分如下。

 
電石渣的個數(shù)平均粒徑：1.89μm；重量平均粒徑：9.19μm；面積平均粒徑：5.75μm；中位粒徑：8.29μm；比表面積：947.32m2/kg。電石渣的比表面積越高，吸水性亦越高，烘干難度越大。 
通過對電石渣的物理及化學性能分析可以看出：電石渣中的CaO含量很高，可以說是制造水泥熟料的優(yōu)質鈣質原料。其粒度很細，幾乎不需要粉磨就可以滿足水泥熟料生產(chǎn)的要求。需要解決的主要問題是：對電石渣漿進行有效脫水和準確配料。

1.  電石渣的預 干燥

電石渣漿采用機械脫水后水分一般在28～35%范圍內波動，給電石渣的輸送、儲存和準確配料帶來困難，因此有必要對電石渣進行預烘干；由于電石渣屬于高濕含量的輕質廢渣，烘干處理難度非常大，需要解決以下技術難題：

（1）解決喂料及防堵問題。壓濾后的電石渣呈“牙膏”狀態(tài)，輸送過程中無法儲存和喂料計量，也不易送入烘干機內，落入烘干機后易出現(xiàn)堆料和粘堵現(xiàn)象。

（2）電石渣烘干時，需要克服蒸發(fā)速率低以及濕含量大的缺點。

（3）電石渣烘干后廢氣中含塵濃度高，收塵設備易產(chǎn)生粘堵和腐蝕。 
 

干燥機的選用：

為避免上述干燥時一般干燥機所遇到的問題，我們選用斯德旋流動態(tài)干燥機，該機工作原理如下：

旋流動態(tài)干燥機首先使用無軸螺旋給料機，解決了送料粘堵的問題。來自熱源的熱空氣從干燥機底部高速進入干燥機主體。電石渣在底部完成打散，在強有力的旋轉風場的作用下，把由螺旋加料送入干燥器的電石渣與熱風充分接觸、受熱、干燥、并在強烈的離心作用下互相碰撞、磨擦而被微?；?。（從進料口到干燥底部這段高溫區(qū)又稱為"流化段"。）物料的大部分水份在流化段內蒸發(fā)。干燥后的微粒被熱風帶入上部的干燥段，在旋風場中繼續(xù)干燥。
    干燥器上部有一環(huán)狀擋板--分級，（分級器以上稱作"分級段"）對于那些處于較大顆粒的、或含水量較大的物料，由于離心力作用被甩向干燥器筒壁，被分級器擋回干燥段，重新干燥，只有那些達到了干燥程度和粒度較小的物料隨熱風從分級器圓環(huán)內孔帶出進入旋風分離。這種干燥方式就不受含濕量大的限制。干燥后的電石渣不斷從星形卸料器卸出裝袋。濕熱風經(jīng)布袋除塵、引風機排出，布袋集塵器選用耐腐蝕材料解決了腐蝕問題。

煅燒爐的選用：

煅燒石灰石或電石渣主要目的是得到氧化鈣，那么哪種爐型能夠達到更高的分解率，同時更節(jié)約能源那就無疑是的煅燒設備。

有關傳統(tǒng)的煅燒模式有如下幾種，我在此做一簡單的描述：

回轉窯： 如圖，

回轉窯在粉體干燥煅燒中的應用已經(jīng)相當廣泛，針對不同的物料有不同的設計，優(yōu)點是技術成熟，造價較低。缺點是由于局部的高應力會產(chǎn)生疲勞點蝕、點蝕剝落、剝落壓潰針等，這些修復起來極為困難且費用昂貴。對煅燒電石渣而言，分解率低、運行成本較高。

彼得磨：如圖。

是一種氣流快速煅燒設備，是集研磨—干燥—煅燒為一體的煅燒設備，是德國CLAUDIS
PETERS公司研制的，簡稱彼特斯磨。它是一種環(huán)形球磨機，磨機zui底部為主傳動裝置，帶動下研磨盤旋轉，磨盤上有多個直徑φ600～800mm的空心園球，園球上方是不旋轉的上研磨盤。石膏從上側部進料管送入研磨體的中心部位，（進料粒度zui大可達60毫米。）在離心力作用下，將物料向外推動，推至球體下部與磨環(huán)之間被粉碎和研磨。

它的特點是：設備體積小，生產(chǎn)效率高，能耗低，產(chǎn)品質量穩(wěn)定，適合大型連續(xù)生產(chǎn)線。

優(yōu)點是技術成熟，缺點是價格太高，（對于煅燒電石渣而言）不需要旋轉的磨盤，動力消耗浪費、性價比較低。

斯德動態(tài)煅燒爐：（組合煅燒）如圖。

斯德動態(tài)煅燒系統(tǒng)是國內自行研發(fā)的氣流煅燒裝置。外形為立式圓柱體，專門為細粉體設計的煅燒裝置使粉體物料在煅燒爐內產(chǎn)生旋轉運動，一個側面的中下部進料，另一側面下部通入熱風，頂部出料至捕集器進行氣固分離后機械輸送至儲料倉?；驹硎牵何锪虾蜔釟怏w快速混合，在爐體軸向產(chǎn)生旋轉運動，使物料與熱載體急速換熱，達到分解的目的，這種方式也可稱旋流式煅燒。特點是：占地面積小、連續(xù)作業(yè)、自動化程度高、系統(tǒng)為微負壓操作，無任何粉塵泄露、熱交換速度快、從進料到出料僅需幾秒鐘，*的煅燒工藝解決了物料的過燒和生燒問題。該技術是東北大學在多年對多種干燥與煅燒設備的研究基礎上，開發(fā)的適合電石渣的煅燒方式。

為了保證設備能在實際生產(chǎn)過程中達到設計要求，公司已經(jīng)建立了工業(yè)化實驗裝置，不僅對電石渣，并對碳酸鈣、脫硫石膏等進行了煅燒試驗，取得了一定的技術參數(shù)。該設備的優(yōu)點是流態(tài)化動態(tài)煅燒，分解率高；改彼得磨的磨盤為打散裝置，降低了能耗的同時降低了電石渣的團聚現(xiàn)象。性價比高。

我公司近年來在由碳酸鈣、氫氧化鈣煅燒為氧化鈣方面做了一些工作，對由國外引進的懸浮煅燒技術進行消化吸收，在不斷的實踐中積累了一些成功的經(jīng)驗。

  　電石（氫氧化鈣，碳酸鈣混合物）干燥煅燒工藝流程簡介

旋流動態(tài)煅燒爐采用煤氣（油、天然氣）為供熱燃料，選用自動燒嘴（燃燒機）進行充分霧化燃燒，直火供熱，使爐內達到煅燒溫度。計量加料器將電石（氫氧化鈣，碳酸鈣混合物）干粉送入到爐內，與產(chǎn)生的高溫氣體進行氣固混合，快速傳質傳熱，并迅速旋轉上升，即8～10秒完成煅燒。氣固混合氣體進入組合旋風后，氣固分離，煅燒后的產(chǎn)品（氧化鈣）再進入料倉后進行包裝，而煅燒后尾氣作熱源進入干燥器內，將含濕電石物料（氫氧化鈣，碳酸鈣混合物）干燥成粉，干燥尾氣一起進入一級、二級旋風，在進入脈沖布袋器進行氣固分離，凈化后的尾氣由高壓引風機引出，電石干粉（氫氧化鈣，碳酸鈣混合物）進入煅燒爐煅燒成氧化鈣成品。

　工藝特點

煅燒時間短，連續(xù)工作，物料受熱均勻，溫度可控，密閉性好，負壓操作，產(chǎn)品回收率高，分解*，顏色均勻，無粉塵外漏，無污染，降低勞動強度。（產(chǎn)品質量穩(wěn)定，環(huán)境達到標準，能源利用充分。）

該旋流動態(tài)煅燒爐技術經(jīng)過對冰晶石、硼鎂礦，鉬精礦，高嶺土、氧化鋅、活性氧化鋅、納米氧化鋅、高純氧化鋅、氧化鎂及氧化鎳、氧化鈷粉體的工業(yè)生產(chǎn)實踐，已取得了成功的經(jīng)驗，使該技術更具完善成熟。由于各種物性工藝不同，選擇配置合理工藝系統(tǒng)，才能保證系統(tǒng)正常運行，生產(chǎn)出合格產(chǎn)品。

  煅燒氫氧化鈣（產(chǎn)品氧化鈣）條件及要求

供熱形式：采用煤氣直火加熱（煤氣發(fā)生爐）。

進料干粉含水：20-25％

成品產(chǎn)量（氧化鈣）：小時產(chǎn)量7000公斤（年產(chǎn)量5萬噸氧化鈣，每年按7200小時計算。）

產(chǎn)品回收率：99.8％

電石物料含水量：30％

6．煅燒溫度：進口1100℃  出口大于850℃

通過煅燒實驗結果：當進口溫度為1100℃、出口溫度為950℃時，分解率相

對好一些，可達到85～90%。

7．根據(jù)上述條件，選擇煅燒130、干燥185 組合zui為合理。