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PLC診斷軋鋼生產(chǎn)設(shè)備故障的基本原理
軋鋼設(shè)備的故障信號有數(shù)字量和模擬量之分，PLC采用不同的方法對這兩種信號對應(yīng)的故障進(jìn)行診斷。
2.1基于數(shù)字量信號的故障診斷
PLC對數(shù)字量信號的識別是通過其數(shù)字量輸入模塊完成的。PLC控制軋鋼生產(chǎn)設(shè)備時(shí)，設(shè)備中的壓力、溫度、液位、行程數(shù)字及操作按鈕等數(shù)字量傳感器與PLC的輸入端子相連，每個(gè)輸入端子在PLC的數(shù)據(jù)區(qū)中分配有一個(gè)“位”，每個(gè)“位”在內(nèi)存中為一個(gè)地址。讀取PLC輸入位的狀態(tài)值可作為識別數(shù)字量故障信號的根據(jù)。診斷數(shù)字量故障的過程，實(shí)質(zhì)就是將PLC正常的輸入位狀態(tài)值與相應(yīng)的輸入位的實(shí)際狀態(tài)值相比較的過程。如果二者比較的結(jié)果是*的，則表明設(shè)備處于正常工況，不*則表明對應(yīng)輸入位的設(shè)備部位處于故障工況。這就是PLC診斷基于數(shù)字量信號故障的基本原理。這種診斷方法，故障定位準(zhǔn)確，可進(jìn)行實(shí)時(shí)在線診斷。通過PLC的圖形功能塊編程，還可將故障診斷融入過程控制，達(dá)到保護(hù)軋鋼設(shè)備的目的。
2.2基于模擬量信號的故障診斷
PLC對模擬量信號的識別是通過PLC的模擬量輸入輸出模塊來完成的。模擬量輸入輸出模塊采用A/D轉(zhuǎn)換原理，輸入端接收來自傳感器或變送器的模擬信號，輸出端輸出的模擬信號作用于PLC的控制對象。PLC診斷模擬量故障的過程，實(shí)質(zhì)就是將在相應(yīng)A/D通道讀到的監(jiān)測信號的模擬量的實(shí)際值與系統(tǒng)允許的極限值相比較的過程。如果比較的結(jié)果是實(shí)際值遠(yuǎn)離極限值，則表明軋鋼生產(chǎn)設(shè)備對應(yīng)的受監(jiān)控部位處于正常狀態(tài)，如果實(shí)際值接近或達(dá)到極限值，則為不正常狀態(tài)。判斷故障發(fā)生與否的極限值根據(jù)實(shí)際系統(tǒng)相應(yīng)的參數(shù)變化范圍確定，利用PLC上的模擬量設(shè)定開關(guān)可精確設(shè)置該極限值。
當(dāng)模擬量的實(shí)際值達(dá)到模擬量設(shè)定開關(guān)的設(shè)定值，PLC還能按照一定的邏輯關(guān)系啟動開關(guān)量模塊上的輸出位，或者從PLC的通訊口主動發(fā)起通訊，從而輸出故障診斷的結(jié)果，并據(jù)此實(shí)現(xiàn)對軋鋼生產(chǎn)設(shè)備的控制。
2.3基于中斷方式的故障診斷
PLC的中斷方式有:
（1）輸入中斷;
（2）間隔定時(shí)器中斷;
（3）高速計(jì)數(shù)器中斷。其中，輸入中斷特別適合于軋鋼生產(chǎn)設(shè)備的故障診斷。它對應(yīng)于工業(yè)操作站的硬中斷，屬于外部中斷，但PLC的輸入中斷可用PLC的外部指令來屏蔽。將軋鋼生產(chǎn)設(shè)備的故障信號作為PLC的輸入中斷源，一旦出現(xiàn)故障信號，CPU立即響應(yīng)，停止正在執(zhí)行的程序，轉(zhuǎn)到中斷子程序中去，即可方便地對故障進(jìn)行處理。它與直接利用PLC的內(nèi)部邏輯完成故障診斷的不同之處在于:采用輸入中斷處理故障時(shí)，可停止PLC主程序的執(zhí)行過程，而直接利用PLC的輸入和內(nèi)部邏輯處理故障時(shí)，PLC的主程序仍處于運(yùn)行狀態(tài)。因此，要根據(jù)故障對軋鋼生產(chǎn)設(shè)備的影響程度選擇合適的故障診斷方式。PLC的輸入中斷方式對后果嚴(yán)重的突發(fā)故障的處理特別有用。3PLC在故障診斷系統(tǒng)中的作用
故障診斷系統(tǒng)是典型的人機(jī)系統(tǒng)，根據(jù)系統(tǒng)中的信息流向和功能劃分的結(jié)果[1]，基于操作站智能化的故障診斷系統(tǒng)，如圖2所示。
系統(tǒng)的輸入模塊要完成軋鋼生產(chǎn)設(shè)備故障檢測信號、控制指令和專家知識的接收工作。處理模塊要求能自動實(shí)現(xiàn)特征參數(shù)提取、控制指令代碼轉(zhuǎn)換的功能。專家知識的整理和表達(dá)由領(lǐng)域?qū)＜液拖到y(tǒng)專家協(xié)作完成?？刂颇K是故障診斷系統(tǒng)的核心，它根據(jù)控制指令，利用專家知識，完成從故障特征到故障原因的識別工作。控制模塊的功能越完善，故障診斷系統(tǒng)的智能化程度越高。輸出模塊通過聲光報(bào)警裝置和人機(jī)界面，給出故障定位、預(yù)報(bào)和解釋的結(jié)果。其中，人機(jī)界面還能提供排除故障的技術(shù)路線。實(shí)現(xiàn)信息源從輸入模塊到輸出模塊的全自動流向，減少人在其中的干預(yù)作用，是軋鋼生產(chǎn)設(shè)備對其故障診斷系統(tǒng)的要求。采用PLC的故障診斷系統(tǒng)，有助于實(shí)現(xiàn)故障診斷過程的自動化。
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