二手管束干燥機 二手100-1200平方管束干燥機*

管束干燥機的規(guī)格大小是通過換熱面積度量的。根據(jù)物料衡算，可以確定干燥過程的熱消耗量Q（即單位時間內干燥機消耗的熱量）。而Q=KA△t，因此干燥機換熱面積的大小取決于總傳熱系數(shù)K和溫差△t。其中溫差△t可以調節(jié)蒸汽或熱載流體入口溫度來實現(xiàn)，而總傳熱系數(shù)K則主要由以下因素決定：   

      ① 物料特性   

      ② 干燥機內物料的混合攪拌水平（有效接觸率）   

      ③ 換熱效率   

      1 顆粒熱傳遞  

      模型從工作原理看，管束干燥機傳熱系數(shù)的計算可歸結為管束在攪動的顆粒床上的熱傳導。對攪動床的傳熱系數(shù)主流的計算方法是利用Schlunder提出的“顆粒熱傳遞模型”。  

      該理論認為在移動加熱面與待干燥的顆粒床間的熱傳遞現(xiàn)象主要受三個機制控制：   

      ① 加熱壁與顆粒間的熱傳遞；   

      ② 填料床內的熱傳導；   

      ③ 基體中由于顆粒運動引起的熱對流。  

      顆粒在干燥機料床中的運動規(guī)律十分復雜，目前還沒有*掌握。在簡化的*混合情況下，床身內無溫度分布，顆粒熱對流引起的熱阻對傳熱系數(shù)的影響可以被忽略。干燥機內部床層顆粒是否*混合是影響熱阻的主要因素。   

      2 實際傳熱系數(shù)的計算  

      顆粒傳熱模型的復雜性在于分段性，必須根據(jù)不同物料的干燥特性曲線，對整臺干燥機進行分區(qū)域計算傳熱系數(shù)，然后再依各段所占的加熱面比例，得出總傳熱系數(shù)。  

      根據(jù)上述計算方法，分別180、210、350、500m2管束干燥機進行了實際測試校核，根據(jù)測試報告，物料與加熱管束的接觸率為20%，可以得到210m2 干燥機的整體傳熱系數(shù)為：  

      h= 101. 3 ×20 % = 20. 3W/ (m2·K)   

      與實測的傳熱系數(shù)值19. 1W/ (m2·K) 相比,理論計算的傳熱系數(shù)值比根據(jù)實測計算的值大6. 0 %。這是由于實際工況下物料處于不*混合狀態(tài),實際傳熱系數(shù)值比理論計算值略小。  

      由此可以看出，提高換熱系數(shù)的關鍵是①提高物料與管束的接觸率（即顆粒覆蓋系數(shù)fR）、②提高空隙氣體導熱率、③減小顆粒粒度，前兩點可以通過達到*混合狀態(tài)得到。   

      3 供熱介質  

      目前應用的供熱介質是飽和水蒸氣。管束干燥機常用0.3-0.6MPa的飽和水蒸氣，溫度控制在120-150℃范圍。高壓蒸汽的生產(chǎn)環(huán)境，應采取減壓措施后使用。超過1.0MPa時，應考慮干燥器的結構和生產(chǎn)安全性，一般不宜直接采用。  

      通入干燥器內的飽和水蒸氣，經(jīng)冷凝后，必須及時將冷凝水排出，否則影響干燥效果和蒸汽的利用率。  

      混有空氣的飽和水蒸氣也會影響干燥效果，并降低供熱介質的實際溫度。一般混有10%-30%比例的空氣時，干燥溫度會降低3%-10%。因此，設計干燥系統(tǒng)時，必須考慮冷凝水的及時排出、密封效果，以免混入空氣。