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電動單梁懸掛式起重機安裝工藝

1．軌道安裝

    (1) 放線

    以起重機梁定位軸線為基準，用經(jīng)緯儀在軌道中心的一邊60mm處，按梁的縱向位置每隔2m打一點，并在每根柱子處打一點，以此放出軌道找正的基準線。

    (2) 軌道制作

    軌道制作主要是軌道的下料、鉆孔、調(diào)直和切頭。調(diào)直時可用全長拉線或局部用鋼板尺靠的辦法，查明彎曲部位，然后在凸起處用軌道調(diào)直器去頂。頂?shù)臅r候要頂過一些，且應(yīng)停一會再松開。必要時用大錘在凸起處錘擊幾下，應(yīng)調(diào)到正側(cè)兩個方向合格。

    (3) 軌道上位

    先在起重機梁上墊一些20mm厚的小木板，再按規(guī)定鋪好彈性墊板，將制作好的軌道(每邊四根)用8t汽車吊吊放到梁上。

    (4) 軌道找正、緊固

    安裝軌道需用的料具如螺栓、墊圈、壓板、魚尾板等用工具袋裝好放到起重機梁上。彈性墊板墊好后，可將軌道下的木板抽出，然后用魚尾板把軌道連成一體。注意軌道接頭間隙不應(yīng)大于2mm。根據(jù)梁上已放好的找正基準線，大體將全長軌道找正成一直線，用螺栓壓板將軌道初步固定。zui后進行全面找正，達到要求為止。此時應(yīng)把螺栓全部固緊。

    (5) 測量檢查

    軌道安裝完畢后，應(yīng)對其進行zui后測量檢查，看是否符合安裝技術(shù)質(zhì)量要求，并做記錄作為交工資料。

    1)檢查軌道的頂面標高和相對標高，用水準儀測量。

    2)檢查軌道軌距，用彈簧秤、鋼盤尺等測量。軌距每6m測量一次，用彈簧秤來控制鋼盤尺的張緊力度。張緊力所需的拉力與跨距及盤尺每米自重有關(guān)，不是一個定值。隨軌距和盤尺的不同，所需的拉力需要計算。

    可用測量起重機輪距的方法確定拉力的大小：輪子的中心距是13.5m，將鋼盤尺一端系上彈簧秤，以鋼盤尺的零點對正一個輪子的中心，拉動彈簧秤直到鋼盤尺上13.5m刻度正對另一個輪子的中心，記下彈簧秤上所顯示的拉力數(shù)值，以這個數(shù)值作為測量跨距時尺上施力的依據(jù)，從而測出軌距偏差。

    2．起重機車體組裝

    起重機為解體運到安裝現(xiàn)場。主要有大梁、端梁、小車、操縱室等幾大部分。

    (1) 按廠房設(shè)備布置圖選擇廠房中間位置進行組裝和吊裝。

    (2) 組裝時，應(yīng)復(fù)測各部分的外形尺寸和檢查主要零部件。如發(fā)現(xiàn)變形、超差等缺陷且無法處理時，應(yīng)報知建設(shè)單位人員并協(xié)助處理。

    (3) 鋪設(shè)組裝車體的臨時軌道。臨時軌道高約300mm，軌距13.5m且找好水平。

    (4) 在廠房內(nèi)走滾杠，由卷揚機牽引大梁至臨時軌道旁，用20t汽車吊將兩片大梁翻身成安裝位置并吊放到臨時軌道上。

    (5) 按連接板的編號，把兩端梁與大車梁連接固定。連接端梁時應(yīng)調(diào)平連接處的鋼板，并檢查連接螺栓孔是否吻合。螺栓孔對正后，穿上并把緊螺栓，測量大車對角線，看是否相等。此外，測量大小車相對兩輪中心距及大車上小車軌距，使其達到規(guī)定值。

    (6) 橋架大車組裝完后，可安裝欄桿和小車滑線，并檢查欄桿和小車滑線的平直度。如有彎曲，應(yīng)先校直。隨后將小車滾運至大車旁，用20t汽車吊吊放到小車軌道上。然后在大車兩端分別掛上導鏈，拴上牽引繩，以便大車起吊時調(diào)整方向。

    3．起重機整體吊裝就位

    (1) 軌道上車擋應(yīng)在吊裝起重機前裝好，同一跨端兩車擋與緩沖器的接觸面要在同一平面，否則可用橡膠墊調(diào)整，使兩者到定位軸線的距離偏差不大于4mm。車擋裝好后，應(yīng)安裝上行程限位器，限位器與車擋位置相距1.5m。

    (2) 汽車吊進入廠房內(nèi)，尾端離車體約1m處站定支腿。汽車吊在20.4m臂桿、7.5m回轉(zhuǎn)半徑狀況下，將起重機整體吊離地面。當起重機吊離地面時，用人力晃動大車車體，并檢查起吊機具是否有缺陷，利用小車將大車調(diào)整到水平位置，固定好小車繼續(xù)起吊。當?shù)醯?.5m高度時，將操縱室安裝上，并再次調(diào)整大車的水平，然后繼續(xù)起吊。當要接近?昆凝土梁時，牽拉事先拴好的繩子，使大車轉(zhuǎn)一角度避開混凝土梁。大車繼續(xù)升高，高于混凝土梁時，使大車復(fù)位，同時慢慢下落，使車輪落在軌道上。大車就位后，裝上其他附件并接好電源線路。

粗/細格柵操作維護規(guī)程

一、操作規(guī)程

1、操作人員應(yīng)熟悉粗/細格柵的構(gòu)造及工作原理。

2、確保電機電源線連接正確，供給電壓正常。

3、廠區(qū)粗格柵開停方法為：撥“手動”檔位，按下“開/停”按鈕為開，按起“開/停”按鈕為關(guān)，操作中觀察指示燈的顯示；撥“遠控”檔位，由中控室控制開停。中提泵站粗格柵及廠區(qū)細格柵開停方法為：撥“手動”檔位，逆時針轉(zhuǎn)動“分閘”按鈕后按下“合閘”按鈕為開，順時針轉(zhuǎn)動“分閘”按鈕為關(guān)，操作中觀察指示燈的顯示；撥“自動”檔位，由中控室控制開停。

4、開動格柵前應(yīng)檢查值班記錄，觀察進水渠道內(nèi)有無大的障礙物，若有應(yīng)先予以清除。

5、開動前應(yīng)確保驅(qū)動鏈條和齒耙鏈條無障礙物，且松緊度合適，潤滑良好。

6、電機減速箱內(nèi)潤滑油油位正確，油質(zhì)符合要求，通氣孔應(yīng)暢通。

7、點動電機，驅(qū)動整個傳動機構(gòu)。運轉(zhuǎn)應(yīng)順暢，無異常噪音。若運轉(zhuǎn)不暢，應(yīng)立即檢查，排除故障.正常運轉(zhuǎn)后，此項可省略，但新安裝或檢修后*運行時須嚴格遵守此項規(guī)定。

7、格柵運轉(zhuǎn)中，應(yīng)進行現(xiàn)場監(jiān)視并及時清除格柵無法耙除的較大障礙物及螺旋輸送機難以處理的雜物，雷雨天、汛期應(yīng)加強巡視，增加檢查次數(shù)。

8、在任何檢修及保養(yǎng)工作開始之前應(yīng)切斷主開關(guān)電源，還應(yīng)確保別人無法啟動。

二、維護規(guī)程

1、初運行時，每次運轉(zhuǎn)，均要監(jiān)測電機及減速箱溫度，若溫度較穩(wěn)定，可以延長至每周檢測一次。

2、每周：傳動鏈條、驅(qū)動鏈條和鏈盤涂加一次鈣基潤滑脂。

3、每月：

⑴、清掃設(shè)備及周邊環(huán)境衛(wèi)生。

⑵、疏通電機減速箱通氣孔，確保通暢。

⑶、檢查油位，不足時添加。

⑷、導軌添加一次鈣基潤滑脂。

4、減速機初次運轉(zhuǎn)300小時后作*次更換潤滑油，更換時，應(yīng)去盡殘油。以后每次更換，每天連續(xù)工作10小時以上者，每隔3個月更換一次；每天連續(xù)工作10小時以下者，每隔6個月更換一次。潤滑油選用150級工業(yè)齒輪油。

工藝設(shè)施

（1）格柵

在污水進入調(diào)節(jié)池前設(shè)置一道格柵，用以去除污水中的軟性纏繞物、較大固顆粒雜物及飄浮物，從而保護后續(xù)工作水泵使用壽命并降低系統(tǒng)處理工作負荷。格柵井設(shè)置鋼筋砼結(jié)構(gòu)，格柵采用手動框式。

（2）調(diào)節(jié)池（集水池）污水經(jīng)格柵處理后進入調(diào)節(jié)池進行水量、水質(zhì)的調(diào)節(jié)均化，保證后續(xù)生化處理系統(tǒng)水量、水質(zhì)的均衡、穩(wěn)定、又對污水中有機物起到一定的降解功效，提高整個系統(tǒng)的抗沖擊性能和處理效果。調(diào)節(jié)池設(shè)計為鋼筋砼結(jié)構(gòu)。 

（3）水解酸化池水解酸化池由池體、填料和布水系統(tǒng)組成。生物的厭氧發(fā)酵分為四個階段：水解階段；酸化階段；酸性衰退階段及甲烷化階段。在水解階段，固體物質(zhì)降解為溶解性物質(zhì)，大分子物質(zhì)降解為小分子物質(zhì)。厭氧反應(yīng)池是把反應(yīng)控制在第二段完成之前，故水力停留時間短，效率高，同時提高了污水的可生化性。水解酸化池啟動后，污水由布水系統(tǒng)進入池體，由池底向上流動，經(jīng)菌形成的污泥層和填料層時，污泥層對懸浮物、有機物進行吸附、網(wǎng)捕、生物學絮凝、生物降解作用，使污水在降解COD的同時也得以澄清。填料層的設(shè)置為提高水解酸化池污泥層的穩(wěn)定性及微生物量起到積極作用，并起到了較強的截流作用，對去除水體的SS有較好的效果。

另外，兼氧狀態(tài)下的水解酸化池內(nèi)很適合反硝化菌的生長。水解酸化池利用原水中豐富的碳源，對來自生物接觸氧化池的硝化混合液進行反硝化，將水中的硝態(tài)氮還原為N2排出，從而達到脫氮的目的。水解酸化工藝水力停留時間短，一般為3-6小時，COD去除率20-30%，同時具有很強的抗沖擊負荷能力，COD容積負荷為1-3kgCOD/m3.d。 

（4）接觸氧化池生物接觸氧化工藝主要由填料、曝氣系統(tǒng)、進出水系統(tǒng)組成。通過投加填料，培養(yǎng)產(chǎn)生生物膜，有效的提高了活性污泥的濃度。與傳統(tǒng)活性污泥法相比，停留時間短、抗沖擊負荷能力強、處理效率高、污泥產(chǎn)量低。接觸氧化池分為兩級，總停留時間為3－6h，氣水比8－12：1，池中采用新型彈性立體填料，比表面積大，微生物易掛膜，脫膜，在同樣有機物負荷條件下，對有機物去除率高，能提高空氣中的氧在水中溶解度。

（5）MBR膜池膜生物反應(yīng)器（Membrane Bio-Reactor,MBR）為膜分離技術(shù)與生物處理技術(shù)有機結(jié)合之新型態(tài)廢水處理系統(tǒng)。以膜組件取代傳統(tǒng)生物處理技術(shù)末端二沉池，在生物反應(yīng)器中保持高活性污泥濃度，提高生物處理有機負荷，從而減少污水處理設(shè)施占地面積，并通過保持低污泥負荷減少剩余污泥量。主要利用沉浸于好氧生物池內(nèi)之膜分離設(shè)備截留槽內(nèi)的活性污泥與大分子有機物。膜生物反應(yīng)器因其有效的截留作用，可保留世代周期較長的微生物，可實現(xiàn)對污水深度凈化，同時硝化菌在系統(tǒng)內(nèi)能充分繁殖，其硝化效果明顯，對深度除磷脫氮提供可能。

（6）清水池清水池主要用于儲存膜抽吸出水，便于膜反洗及中水回用。

（7）污泥池定期監(jiān)測MBR膜池內(nèi)污泥濃度，當污泥濃度過高時，通過污泥泵排放至污泥池，污泥池內(nèi)敷設(shè)曝氣管，使污泥進行好氧消化，經(jīng)消化后所剩的污泥量極少，一般每年只需用吸糞車運出2－3次即可。

（8）設(shè)備間設(shè)備間內(nèi)主要有電器設(shè)備、風機、抽吸泵、反洗泵、加藥設(shè)備等。設(shè)計時嚴格控制，防止曝氣時污水倒灌。兩臺風機交替使用，為污水生物氧化及污泥好氣消化提供足夠的空氣。也可使用水下曝氣機提供空氣，無噪音，并可不建泵房；兩臺抽吸泵交替使用，并定期對膜系統(tǒng)進行加藥反洗。

（9）整個設(shè)備的基礎(chǔ)或坑池視用戶要求制作，可直接挖坑修平，裝進設(shè)備后再將土埋上，也可先做磚墻結(jié)構(gòu)成或混凝土結(jié)構(gòu)的整池基礎(chǔ)，設(shè)備就位后再蓋上平板，同時設(shè)備與池邊留有適當查修間隙。

單機調(diào)試

一、試驗準備

1、準備好試驗需要的所有有關(guān)的操作及維護手冊、備件和工具、臨時材料及設(shè)備。

2、檢查和清潔設(shè)備，清除管道和構(gòu)筑物中的雜物。

3、依照廠商說明潤滑設(shè)備。

4、在手動位置檢查電機轉(zhuǎn)動方向是否正確。

5、在手動位置操作閥門全開全閉，檢查并設(shè)定限位開關(guān)位置是否有阻礙情況。

6、檢查用電設(shè)備的供電電壓是否正常。

7、檢查所有設(shè)備的控制回路。

8、制定相應(yīng)的試驗、試車計劃，準備相應(yīng)的測試表格。并報請建設(shè)單位、監(jiān)理工程師、廠商代表的批準。

9、單機調(diào)試構(gòu)筑物滿水到設(shè)計水位。

二、功能試驗（空載試驗）

1、在建設(shè)單位、監(jiān)理工程師、廠商代表的同意的時間開始試驗。

2、在供貨商指導下給設(shè)備加注潤滑油脂。在建設(shè)單位、監(jiān)理工程師都出席的情況下進行功能試驗，直到每個獨立的系統(tǒng)都能按有關(guān)方面規(guī)定的時間連續(xù)正常運行，達到生產(chǎn)廠商關(guān)于設(shè)備安裝及調(diào)節(jié)的要求為止。并以書面形式表明所有的設(shè)備系統(tǒng)都可以正常運轉(zhuǎn)使用，系統(tǒng)及子系統(tǒng)都能實現(xiàn)其預(yù)定的功能。

3、空載試驗首先保證電氣設(shè)備的正常運行，并對設(shè)備的振動、響聲、工作電流、電壓、轉(zhuǎn)速、溫度、潤滑冷卻系統(tǒng)進行監(jiān)視和測量，作好記錄。

4、試驗直到每個獨立的系統(tǒng)都能按有關(guān)方面規(guī)定的時間連續(xù)正常運行，達到生產(chǎn)廠商關(guān)于設(shè)備安裝及調(diào)節(jié)的要求為止。并以書面形式表明所有的設(shè)備系統(tǒng)都可以正常運轉(zhuǎn)使用，系統(tǒng)及子系統(tǒng)都能實現(xiàn)其預(yù)定的功能。

三、單機調(diào)試（負載試驗）

1、設(shè)備或系統(tǒng)符合功能實驗要求后，在建設(shè)單位、監(jiān)理工程師、廠商代表的同意的時間，在建設(shè)單位、監(jiān)理工程師都出席的情況下進行荷載調(diào)試開始單機調(diào)試。

2、池體滿水（水源為廠區(qū)臨時水），確保池體水位滿足調(diào)試要求。

3、開啟設(shè)備潤滑系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)，并隨時觀察運行狀態(tài)。

4、在潤滑、冷卻系統(tǒng)工作正常后，開啟設(shè)備進行全面試驗。試驗中要檢查核實儀表的標準；工作電流穩(wěn)定情況；控制環(huán)路的功能是否完善；系統(tǒng)功能以及是否有液體泄漏等情況。并以書面形式進行記錄。

5、荷載調(diào)試直到每臺設(shè)備正常連續(xù)運轉(zhuǎn)規(guī)定時間且達到生產(chǎn)廠商關(guān)于設(shè)備

安裝及調(diào)試的要求為止。

6、單機調(diào)試結(jié)束后，斷開電源和其它動力源；消除壓力和負荷，例如放水、放氣；檢查設(shè)備由無異常變化，檢查各處緊固件；安裝好因調(diào)試而預(yù)留未裝的或調(diào)試時拆下的部件和附屬裝置；整理記錄、填寫調(diào)試報告，清理現(xiàn)場。