高速鋼淬火過(guò)程中的回火工藝

高速工具鋼由于合金化程度高，適合于制作高速切削刃具，可保證刃部在650℃時(shí)實(shí)際硬度仍高于50HRC，具有優(yōu)良的切削性和耐磨性。根據(jù)鋼中的主要元素成分，高速鋼可分成3類：鎢系高速鋼、鉬系高速鋼和鎢鉬系高速鋼。

高速鋼導(dǎo)熱率低，為減少工件在加熱時(shí)的變形開(kāi)裂，縮短高溫保溫時(shí)間以減少脫碳，可采用預(yù)熱處理。一次預(yù)熱采用溫度800～850℃，兩次預(yù)熱即在800～850℃前加一次500～600℃預(yù)熱。一般工具可采用一次預(yù)熱工藝，形狀復(fù)雜的工具或大型工具宜采用兩次預(yù)熱。

淬火工藝在高溫鹽浴爐中進(jìn)行，短時(shí)保溫以防止刃部脫碳和過(guò)熱，一般用油淬+空冷，對(duì)細(xì)長(zhǎng)件和薄片刃具采用分級(jí)淬火，一般用580～620℃一次分級(jí)或再在350～400℃作第二次分級(jí)。我公司采用的冷卻方式為580～650℃、280～320℃的二次分級(jí)淬火。

高速鋼（W18Cr4V）淬火后的顯微組織如圖1所示，具有細(xì)晶粒組織，奧氏體晶界因淬火時(shí)有微量二次碳化物析出而易于浸蝕。淬火高速鋼回火的目的是從馬氏體中析出彌散碳化物，產(chǎn)生次生硬化效應(yīng)，消除殘留奧氏體和淬火內(nèi)應(yīng)力。淬火后的殘留奧氏體合金度高，穩(wěn)定性大，在回火加熱過(guò)程中不易分解，在500～600℃保溫時(shí)也僅從中析出合金碳化物，使殘留奧氏體合金度有所降低，因而Ms點(diǎn)升高，在冷卻到低溫時(shí)，部分殘留奧氏體發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變，殘留奧氏體含量由20%～25%減少到約10%左右。但還需進(jìn)一步降低殘留奧氏體含量，消除新產(chǎn)生的馬氏體引起的內(nèi)應(yīng)力，高速鋼一般需在560℃回火3次。

按照常規(guī)的工藝方法，經(jīng)3次高溫回火后，高速鋼在組織和性能方面基本滿足其服役條件。不難看出，高速鋼經(jīng)3次高溫回火的主要目的是消除殘留奧氏體及新產(chǎn)生馬氏體引起的內(nèi)應(yīng)力。但3次高溫回火的缺點(diǎn)也比較明顯，耗能大，操作較繁雜，生產(chǎn)周期較長(zhǎng)。

按照常規(guī)的工藝方法，經(jīng)3次高溫回火后，高速鋼在組織和性能方面基本滿足其服役條件。不難看出，高速鋼經(jīng)3次高溫回火的主要目的是消除殘留奧氏體及新產(chǎn)生馬氏體引起的內(nèi)應(yīng)力。但3次高溫回火的缺點(diǎn)也比較明顯，耗能大，操作較繁雜，生產(chǎn)周期較長(zhǎng)。

有研究表明，高速鋼在油中從淬火溫度冷卻到50～120℃以后大約還有50%的殘留奧氏體未轉(zhuǎn)變。若這時(shí)再升溫到600～630℃保溫，從殘留奧氏體中析出碳化物，使殘留奧氏體中的碳及合金元素量減少，導(dǎo)致鋼的Ms點(diǎn)升高150～170℃，工件再冷到室溫時(shí)殘留奧氏體就基本可以*轉(zhuǎn)變，所以一般只需一次回火。此外，由于殘留奧氏體轉(zhuǎn)變形成低碳非片狀馬氏體，使鋼的強(qiáng)度和韌性都大幅提高，有利于提高工件使用性能。

1、試料準(zhǔn)備

M42（W2Mo9Cr4VCo8）化學(xué)成分（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）為：w_C= 1.05%～1.15%、w_Mn= 0.15%～0.40%、w_W=1.15%～1.85%、w_Mo=9.00%～10.00 %、w_Cr= 3.50%～4.25%、w_V=0.95%～1.35%、w_Co=7.75%～8.75%、w_Si≤0.65%、w_S≤0.030%、w_P≤0.030%、余量為Fe。將5支試樣（φ15mm×20mm）分為兩組，其中*組試樣標(biāo)記1#、2#；第二組試樣標(biāo)記為3#、4#、5#。對(duì)*組試樣采用新工藝，第二組試樣采用常規(guī)工藝，以便對(duì)照，

有研究表明，高速鋼在油中從淬火溫度冷卻到50～120℃以后大約還有50%的殘留奧氏體未轉(zhuǎn)變。若這時(shí)再升溫到600～630℃保溫，從殘留奧氏體中析出碳化物，使殘留奧氏體中的碳及合金元素量減少，導(dǎo)致鋼的Ms點(diǎn)升高150～170℃，工件再冷到室溫時(shí)殘留奧氏體就基本可以*轉(zhuǎn)變，所以一般只需一次回火。此外，由于殘留奧氏體轉(zhuǎn)變形成低碳非片狀馬氏體，使鋼的強(qiáng)度和韌性都大幅提高，有利于提高工件使用性能。

2、試驗(yàn)結(jié)果與分析

（１）回火組織

用DMM－400D金相顯微鏡觀察各組試樣的回火組織，如圖4、圖5所示。從回火后的顯微組織圖中，可以看出*組的1#、2#試樣回火組織的殘留奧氏體明顯比第二組的3#、4#試樣要少。這表明，采用新工藝淬火＋回火的試料殘留奧氏體明顯減少。

（2）硬度檢測(cè)

將回火后的試樣用HR－150A型洛氏硬度計(jì)檢測(cè)其洛氏硬度，如表2所示。無(wú)論*、第二組的試料，回火次數(shù)越高，硬度也就越高，這與二次硬化理論相符。但經(jīng)1次回火的1#試樣硬度達(dá)到了經(jīng)3次回火的5#試樣的硬度，而經(jīng)2次回火的2#試樣甚至高于5#試樣的硬度。

（1）采用新工藝淬火+回火的試料殘留奧氏體明顯少于常規(guī)工藝，新工藝只需一次回火，殘留奧氏體量即達(dá)到正常工藝的3次回火水平。這表明，當(dāng)試料經(jīng)二次加熱再冷至室溫時(shí)，殘留奧氏體就基本*轉(zhuǎn)變，所以新工藝一般只需一次回火。

（2）從硬度檢測(cè)的結(jié)果及回火組織可以看出，采用新工藝淬火+回火的試樣經(jīng)1次回火后從馬氏體中析出均勻彌散分布的碳化物，次生硬化效果明顯，硬度滿足熱處理技術(shù)要求。

（3）在淬火過(guò)程中回火工藝與常規(guī)工藝相比，在保證材料組織性能的前提下，不僅減少了能源消耗，而且也縮減了生產(chǎn)周期，簡(jiǎn)化了生產(chǎn)工序，有利于提高生產(chǎn)效率。

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