金屬及其合金在切削、成形、處理和保護(hù)等過程中使用的工藝潤滑油統(tǒng)稱為金屬加工液，又名金屬切削液。金屬切削液在金屬材料切割和生產(chǎn)過程中起著非常關(guān)鍵的作用。

實(shí)踐證明，使用合適的金屬切削液可降低切削溫度60~150℃，改善被加工工件表面粗糙度，降低切削摩擦阻力15級，提高了數(shù)控刀片和砂輪的使用壽命。鐵屑和灰塵可以從切割區(qū)沖走，從而提高了生產(chǎn)率和產(chǎn)品質(zhì)量。因此，它廣泛應(yīng)用于機(jī)械加工和制造中。

金屬切削液主要分油基切削液、水基切削液和乳化液，用戶需要根據(jù)不同加工方式和材質(zhì)使用相應(yīng)的切削液，只有用對了才能達(dá)到它應(yīng)用的作用，那么如何選擇合適的切削液呢？

首先，我們需要了解油基切削液、水基切削液和乳化液的特性。一般來說，油基切削液的潤滑性能好，而水基切削液冷卻性能好，乳化液既具有一定的潤滑性和防銹性，又有一定的冷卻性和清洗性，但是容易產(chǎn)生微生物而發(fā)生分解變質(zhì)。根據(jù)不同類型切削液的特性，我們可以從以下幾個方面來選擇金屬切削液。

一、根據(jù)工件材料選擇

切削加工-工件材料可切削性對切削液的選擇：工件材料的可切削性對切削液的選擇具有重要的意義。切削加工的具體情況和要求不同，切削加工的難易程度就不同。粗加工時，要求刀具的磨損慢和加工生產(chǎn)率高；精加工時，要求工件有高的精度和較小的表面粗糙度。對于難加工的材料應(yīng)選用活性高、含抗磨、極壓添加劑的切削液；對于容易加工的材料則選用不含極壓添加劑的切削液。

切削有色金屬和輕金屬時，切削力和切削溫度都不高，可選用礦物油和高濃度乳化液。切削合金鋼時，如果切削量較低、表面粗糙度要求較小（如拉削以及螺紋切削），此時需要優(yōu)異潤滑性能的切削液，可選用極壓切削油和高濃度乳化液。切削鑄鐵與青銅等脆性材料時，切削中常形成崩碎切屑，容易隨切削液到處流動，流入機(jī)床導(dǎo)軌之間造成部件損壞，可使用冷卻和清洗性能好的低濃度乳化液。

二、根據(jù)加工工藝選擇

較高切削速度的粗加工中（例如：車削、銑削、鉆削），要求金屬切削液具有良好的冷卻性能，這時應(yīng)選用水基切削液以及低濃度乳化液。在一些精密的高強(qiáng)度加工中（例如：拉削、攻絲、深孔鉆削、齒輪加工），此時需要切削液具有優(yōu)異的潤滑性能，可選用極壓切削油和高濃度乳化液。

三、根據(jù)刀具材料選擇

1、工具鋼刀具此類刀具的耐熱溫度在200-300℃，耐熱性能差，高溫下會失去硬度，因此要求采用冷卻性能好的金屬切削液，以低濃度乳化液為宜。

2、高速鋼刀具高速粗切削時，切削量大，產(chǎn)生大量的切削熱，為避免工件燒傷而影響加工質(zhì)量，應(yīng)采用冷卻性好的水基切削液；如果用高速鋼刀具進(jìn)行中、低速的精加工時，為減小刀具和工件的摩擦黏結(jié)，抑制切削瘤生成，提高加工精度，一般采取油基切削液或高濃度乳化液。

3、硬質(zhì)合金刀具此類刀具熔點(diǎn)和硬度較高，化學(xué)和熱穩(wěn)定性較好，切削和耐磨性能比高速鋼刀具要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削時，切削溫度很高，容易極快磨損刀具，此時應(yīng)使用流量充足的冷卻潤滑液，以3%-5%的乳化液為宜（采用噴霧冷卻，效果更好）。

4、陶瓷刀具、金剛石刀具、立方氮化硼刀具，這些刀具硬度和耐磨性較高，切削時一般不使用切削液，有時也可使用水基切削液。