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超聲波二維車(chē)削系統(tǒng)；隨著科學(xué)技術(shù)水平的日益提高,在機(jī)械加工等領(lǐng)域,對(duì)工件的加工精度及表面粗糙度的要求越來(lái)越高,采用磨削的加工方法可以得到很低的表面粗糙度,但是對(duì)于一些有色金屬等軟金屬不易采用磨削的方法進(jìn)行加工,解決上述難題有很多不同的方法,本文提出了一種仿研磨、珩磨軌跡二維超聲振動(dòng)車(chē)削代替磨削的新思路。

超聲波二維車(chē)削系統(tǒng)

硬質(zhì)合金具有強(qiáng)度高、耐磨性好等諸多優(yōu)良的物理力學(xué)性能,成為航空航天、儀器儀表等領(lǐng)域中重要的結(jié)構(gòu)材料。但因其脆性高、斷裂韌性低等導(dǎo)致切削過(guò)程中切削力大、切削溫度高、易在已加工表面形成殘余拉應(yīng)力,這已成為嚴(yán)重制約其高效精密切削技術(shù)發(fā)展的關(guān)鍵問(wèn)題。本文以硬質(zhì)合金的二維超聲車(chē)削過(guò)程為研究對(duì)象,對(duì)二維超聲車(chē)削過(guò)程的切削刃運(yùn)動(dòng)特性、切削力特性、切削溫度特性及工件的表面粗糙度和表面殘余應(yīng)力特性展開(kāi)研究:1、研究了二維超聲車(chē)削加工原理,建立了切削刃的運(yùn)動(dòng)軌跡模型,建立了硬質(zhì)合金二維超聲車(chē)削條件下的切削力、切削熱模型;根據(jù)加工殘余應(yīng)力的形成機(jī)理,通過(guò)應(yīng)力加載和釋放,建立了二維超聲車(chē)削殘余應(yīng)力解析模型。2、基于熱力耦合作用,建立了硬質(zhì)合金二維超聲車(chē)削有限元模型,采用有限元軟件Abaqus,對(duì)切削力、切削溫度和加工表面殘余應(yīng)力進(jìn)行了仿真及分析;仿真分析了超聲切削中刀具幾何參數(shù)以及超聲表征參數(shù)對(duì)切削力、切削溫度以及加工殘余應(yīng)力的影響規(guī)律,結(jié)果表明超聲車(chē)削能夠有效提高工件表面的殘余壓應(yīng)力和工件內(nèi)部最大的殘余壓應(yīng)力,同時(shí)在一定程度上增大了壓應(yīng)力層的深度。3、基于聲學(xué)理論研制了二維超聲振動(dòng)系統(tǒng),搭建了超聲切削試驗(yàn)平臺(tái),對(duì)硬質(zhì)合金進(jìn)行了車(chē)削試驗(yàn)研究,揭示了工藝參數(shù)和超聲振幅對(duì)切削力和切削溫度的影響規(guī)律。通過(guò)試驗(yàn)對(duì)比分析了二維超聲車(chē)削和傳統(tǒng)車(chē)削切削力和切削溫度的差異性;采用正交試驗(yàn)和單因素試驗(yàn)相結(jié)合的方法,同時(shí)考慮因素交互作用,研究了加工參數(shù)對(duì)切削力、切削溫度和加工殘余應(yīng)力的影響。4、基于遺傳算法,分別建立了加工殘余應(yīng)力、表面粗糙度的預(yù)測(cè)模型,并進(jìn)行試驗(yàn)驗(yàn)證。同時(shí)兼顧表面粗糙度和加工殘余應(yīng)力,以最大殘余壓應(yīng)力為目標(biāo)變量,以表面粗糙度為約束變量,對(duì)硬質(zhì)合金二維超聲車(chē)削參數(shù)優(yōu)化進(jìn)行研究,獲得不同粗糙度約束值下的優(yōu)化加工參數(shù)。

超聲波二維車(chē)削系統(tǒng)